Lean Production

Produksi ramping (lean production) adalah pendekatan produksi dengan merampingkan operasi dan proses untuk mengurangi pemborosan, memaksimalkan produktivitas, dan memperbaiki efisiensi. Perusahaan mengatur sistem produksi untuk mengurangi waktu penyetelan dan untuk meningkatkan penjadwalan yang lebih baik. Dikenal juga dengan teknologi manufaktur fleksibel atau lean manufacturing.

Produksi ramping berusaha untuk meminimalkan sumber daya yang terbuang dan meningkatkan kontrol kualitas di setiap tahap. Selain itu, itu juga berusaha untuk mengurangi waktu dalam sistem produksi dan waktu respons dari pemasok dan pelanggan.

Secara umum, lean production bertujuan untuk mencapai:

• Nol penundaan (zero delay)
• Persediaan nol (zero inventory)
• Nol cacat (zero defects)
• Nol waktu tunggu (zero waiting time)
• Nol kecelakaan (zero accidents)

Limbah tidak hanya hanya terkait dengan output. Maksud saya, itu tidak hanya karena produk rusak atau cacat dan harus dibuang atau diproses lagi. Tapi, itu juga terkait dengan:

• Bahan
• Energi
• Waktu
• Upaya manusia

Meminimalisasi limbah dan mengurangi pemborosan dilakukan tidak hanya dengan menggunakan sumber daya seefisien mungkin. Tapi, itu juga dilakukan dengan menghapus proses yang tidak perlu atau tidak menambah nilai.

Produksi ramping berfokus pada proses berikut:

• Kendali persediaan dan mengisi persediaan hanya ketika dibutuhkan
• Memberdayakan karyawan untuk mendukung proses yang lebih efisien
• Meminimalkan cacat untuk mengurangi waktu dan upaya untuk memeriksa atau memperbaiki barang
• Optimalisasi kapasitas, tidak boleh kurang dimanfaatkan atau digunakan berlebihan
• Memaksimalkan sumber daya dan tidak boleh disia-siakan
• Pengaturan dan penjadwalan untuk efisiensi waktu dan meminimalkan perpindahan mesin atau orang

Lean manufacturing mengandalkan perbaikan terus-menerus, fleksibilitas, kontrol kualitas, dan manajemen rantai pasokan yang andal dan terintegrasi dengan sistem. Itu dilakukan dengan menerapkan prinsip atau metode di bawah ini:

• Kaizen
• Just-in-time (JIT)
• Kanban
• Andon

Prinsip-prinsip dalam lean production

Lean production berusaha untuk mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk mengirimkan masuk bahan, mengolah bahan menjadi produk dan membuat produk tersedia bagi konsumen. Selain itu, itu menekankan pada pemetaan proses untuk mengidentifikasi aktivitas penambah nilai. Perusahaan kemudian mengeliminasi beberapa aktivitas lain jika mereka tidak berkontribusi menambah nilai pada produk, baik secara langsung maupun tidak langsung.

Beberapa prinsip dalam lean production adalah sebagai berikut:

• Minimisasi limbah
• Pemberdayaan pekerja
• Fleksibilitas pekerja
• Saluran komunikasi yang cepat
• Perbaikan berkelanjutan
• Manajemen rantai persediaan
• Memvisualisasikan alur kerja
• Fokus pada alur

Keuntungan lean production

Lean production mengurangi biaya dengan efisiensi pada proses produksi. Ambil contoh terkait persediaan. Perusahaan hanya akan menyimpan stok yang dibutuhkan, baik terkait dengan persediaan untuk bahan baku, komponen dan barang jadi. Sehingga, biaya terkait seperti pergudangan dan aktivitas dapat diminimalkan. Begitu juga, upaya dan tenaga kerja dapat dialokasikan ke aktivitas lain yang lebih esensial.

Lean production menawarkan keuntungan lainnya, termasuk:

Nol cacat. Produksi ramping berusahaa untuk meminimalkan cacat. Sehingga, tidak perlu penggantian atau pemeriksaan lanjutan, yang mana menghabiskan biaya dan waktu. Prinsip ini juga meningkatkan kepuasan pelanggan.

Lebih sedikit uang yang terikat dalam persediaan. Perusahaan memasok bahan hanya ketika dibutuhkan. Sehingga, hanya sedikit stok yang akan disimpan, memungkinkan lebih sedikit uang yang terikat dalam persediaan.

Hemat waktu dengan mengeliminasi aktivitas yang tidak perlu. Perusahaan memetakan sistem produksi dan membaginya kedalam beberapa pekerjaan atau tugas. Masing-masing berkontribusi untuk memberikan nilai tambah kepada produk, baik secara langsung maupun tidak langsung.

Sedikit kecelakaan di tempat kerja. Lean production meminimalkan mesin dan pekerja bergerak di pabrik. Sehingga, itu berkontribusi memperbaiki kesehatan dan keselamatan kerja. 

Metode-metode dalam lean production

Kaizen

Kaizen adalah istilah Jepang untuk perbaikan terus menerus. Itu melibatkan pembentukan tim kecil untuk mendorong perbaikan berkelanjutan, mengarah pada proses produksi yang lebih produktif dan efektif. Tim mengidentifikasi perubahan dan perbaikan yang diperlukan untuk mendorong perbaikan kecil yang berkelanjutan.

Prinsip Kaizen mendorong semua orang untuk mengambil banyak langkah kecil untuk memperbaiki sistem sebelum masalah muncul. Perbaikan tidak dilakukan secara episodik tetapi terus menerus. Itu melibatkan semua orang.

Kaizen memegang beberapa prinsip berikut:

• Proses, orang dan organisasi selalu dapat ditingkatkan.
• Perbaikan kecil dan berkelanjutan adalah lebih baik daripada satu perubahan besar.
• Perubahan adalah diperlukan jika itu menuju ke perbaikan, jadi orang tidak perlu resisten terhadapnya.
• Fokus pada perbaikan berkontribusi untuk mengurangi limbah, pemborosan dan akhirnya biaya.

Perusahaan memberdayakan karyawan untuk sukses menjalankan Kaizen. Mereka mendorong karyawan untuk membawa masalah ke manajemen secara mudah tanpa birokrasi dan tanpa hambatan komunikasi.

Karyawan adalah orang-orang terbaik yang mengetahui bagaimana suatu tugas harus dilakukan. Mereka harus diberi tanggung jawab untuk memahami bagaimana pekerjaan mereka dapat ditingkatkan, baik efisiensi maupun kualitasnya.

Karyawan mengumpulkan ide-ide baru tentang pekerjaan mereka. Itu kemudian diproses ke tahap lebih lanjut di mana kelompok kecil bertemu secara teratur untuk membahas ide-ide mereka, termasuk membahas masalah dalam pekerjaan mereka dan solusi yang mungkin untuk masalah tersebut.

Selain itu, Kaizen menghilangkan pemborosan dengan menghilangkan gerakan yang tidak perlu di tempat kerja. Itu juga dilakukan dengan memperbaiki tata letak pabrik. Sehingga, ini membebaskan karyawan dari pekerjaan yang tidak perlu.

Gagasan dalam Kaizen bekerja dengan baik dengan kondisi-kondisi berikut:

• Karyawan harus diberdayakan dan diarahkan untuk melakukan perbaikan yang diperlukan pada area mereka.
• Budaya kerja tim harus dibangun di dalam organisasi untuk menumbuhkan gagasan baru dan untuk mendorong mereka bersinergi.
• Gaya demokratis dibutuhkan untuk memimpin dan mendorong karyawan bebas menyuarakan isu-isu mereka.
• Keterlibatan karyawan harus ditingkatkan tidak peduli seberapa kecil kontribusi mereka.

Just-in-time (JIT)

Just-in-time (JIT) adalah sistem persediaan yang dirancang untuk menghemat biaya penyimpanan persediaan. Perusahaan memasok barang hanya jika diperlukan. 

Sehingga, tidak seperti dalam just-in-case di mana perusahaan menahan stok yang tinggi sebagai penyangga, JIT tidak membutuhkan stok penyangga. Melainkan, itu menggantungkan pada ketepatan pengiriman. Perusahaan akan memasok bahan baku dan komponen untuk tiba di pabrik manufaktur tepat pada waktu dibutuhkan untuk memasuki proses produksi. 

JIT memandang pengendalian persediaan saja tidak cukup. Memegang persediaan bisa mengarah pada pemborosan, yakni uang perusahaan terikat pada persediaan dan tidak dapat digunakan dengan lebih baik di tempat lain. Sehingga, JIT memberikan solusi dengan mengelola aliran secara lebih terintegrasi, termasuk terkait dengan bahan baku, barang dalam proses, dan produk jadi. 

JIT yang efektif mendukung lean production dengan meminimalkan persediaan dan memastikan aliran di seluruh proses produksi. Itu membutuhkan perusahaan untuk memastikan pembelian, produksi, dan pengiriman ke pelanggan memiliki koordinasi aliran.

JIT berkontribusi untuk meminimalkan biaya persediaan dan mengurangi pemborosan. Selain itu, metode ini menawarkan beberapa keuntungan lainnya, termasuk:

• Meningkatkan hubungan dengan pemasok dengan berkomunikasi secara aktif untuk pengadaan dan pengiriman bahan baku dan komponen.
• Fleksibilitas dalam produksi, memungkinkan perusahaan untuk lebih responsif terhadap perubahan dalam permintaan pelanggan.
• Menghemat biaya sewa dan asuransi terkait dengan pengiriman dan pergudangan.
• Lebih sedikit modal kerja yang terikat dalam persediaan karena memegang persediaan hanya ketika itu dibutuhkan.
• Lebih sedikit peluang untuk bahan baku atau komponen usang atau rusak akibat penumpukan di gudang

Tapi, mengaplikasikan JIT bisa menjadi tantangan. Perusahaan harus memastikan pemasok mereka handal. Sehingga, mereka bisa dengan segera memenuhi pesanan. Mereka segera mengirimkan bahan untuk masuk ke proses produksi di pabrik. Kelemahan lainnya adalah:

• Lebih rentan terhadap gangguan sistem atau jadwal produksi jika satu atau dua input tidak datang tepat waktu.
• Biaya dan pekerjaan administrasi yang meningkat karena perusahaan lebih sering memesan.
• Tantangan-tantangan untuk memenuhi permintaan tak terduga karena perusahaan memproduksi hanya ketika ada pesanan.

Kanban 

Kanban adalah pendekatan produksi di mana kontrol stok tepat waktu diaplikasikan untuk menarik persediaan ke produksi saat dibutuhkan. Perusahaan mencatat pasokan dan penggunaan input. Perusahaan membangun sistem penjadwalan yang handal untuk menyelaraskan tingkat inventaris dengan konsumsi di sistem produksi.

Kanban adalah sistem berbasis kartu, di mana label digunakan untuk mempresentasikan secara visual aspek dalam proses produksi. Label akan ditempelkan pada papan Kanban untuk melihat secara visual sistem produksi dan bagian-bagiannya. Itu juga untuk menunjukkan di mana setiap komponen berada pada waktu tertentu. Sehingga, anggota tim dapat melihat status setiap bagian pekerjaan kapan saja.

Kanban mengurangi pemborosan. Selain itu, itu berkontribusi untuk memperbaiki aliran sistem dan meningkatkan fleksibilitas dalam produksi. 

Tapi, kanban juga mengharuskan kesempurnaan dan tidak ada ruang untuk kesalahan. Jika permintaan berfluktuasi secara signifikan, itu dapat menyebabkan masalah karena sistem tidak dapat mengakomodasinya. Selain itu, jika terjadi masalah kualitas atau cacat, itu sulit diatasi karena tidak ada stok penyangga. 

Andon

Andon adalah sistem visual untuk menunjukkan status produksi dan memberi tahu jika suatu masalah terjadi, mungkin terkait dengan kualitas atau pemrosesan. Misalnya, ketika pekerja mengubah papan nama (signboard) menjadi merah, itu menunjukkan masalah sedang terjadi.

Andon memberikan peringatan secara real time. Sehingga, tim bisa segera mengambil tindakan korektif. Itu biasanya digunakan ketika personel berjauhan satu sama lain atau menangani banyak mesin yang berbeda. 

Tapi, untuk menjalankannya dengan sukses, perusahaan mengandalkan operator yang bertanggung jawab. Mereka juga memerlukan pelatihan untuk menggunakan sistem andon.

Desain dan manufaktur cradle to cradle

Cradle to cradle adalah pendekatan desain dan manufaktur untuk menghilangkan pemborosan dan karena itu, untuk menunjang sistem produksi yang berkelanjutan. Itu membutuhkan pemikiran yang sangat cermat. 

Perusahaan merancang desain produk apapun dengan mempertimbangkan seluruh siklus produk. Mereka harus memikirkan kembali setiap langkah dalam produksi untuk memastikan tidak ada yang terbuang. Mereka juga harus memastikan komponen dapat terurai sepenuhnya secara hayati dan tak beracun.

Produksi melibat input dan output sebagai nutrisi:

• Nutrisi teknis – dapat didaur ulang tanpa menghilangkan kualitas.
• Nutrisi biologis – dapat dikonsumsi atau dibuat kompos.

Perusahaan menguji setiap bahan kimia atau bahan baku yang digunakan – begitu juga dengan output – untuk memastikan mereka aman untuk manusia atau lingkungan.

Cradle to cradle memiliki beberapa fitur seperti:

• Mengandalkan material yang ramah lingkungan
• Memanfaatkan kembali bahan
• Menggunakan energi terbarukan
• Menggunakan air secara efisien 
• Bertanggung jawab secara sosial